“一条皮带空转1小时会‘吃掉’多少电？”6月9日，山煤国际凌志达煤业调度室里，副主任王珂正对着屏幕梳理生产数据，被突然闯进的井下机运队带班长原秀斌问得一愣。

这天，原秀斌在集中主运大巷巡检时，听见熟悉的皮带轰鸣声不断，却不见煤流涌动。问询后得知，原来综采工作面因设备故障暂停出煤，这条皮带已经“空腹狂奔”近1小时。他心中默算：“这条强力皮带是2×400kW的功率，空转1小时就是800度电，按0.63元/度算，得白扔约500块！”更让他心疼的是，“长期空转不光费电，皮带磨损、电机损耗都会增加，维修成本更是笔糊涂账。”一出井，他就揣着算好的“账单”冲进了调度室。

王珂盯着桌上的井下设备分布图，指尖划过密密麻麻的皮带线路：“全矿18条皮带，要是每条每天都空转1小时，得花4200多元，一年就是150多万元！这‘空转病’必须治！”

这件事很快摆上了矿党委的会议桌。有人提出实施“间隙性运转”——有煤就转、无煤即停，但机运队的顾虑随即而来：频繁启停会不会导致重载启动时皮带打滑？突然改变几十年“开带即常转”的运行模式，操作工能适应吗？

“不能因为怕麻烦就放着浪费不管。办法总比困难多！”该矿当即成立攻关专班，决定用智能化手段治疗皮带空转病：

他们装上皮带集中控制系统，调度室屏幕能实时显示每一条皮带的煤量，一旦空转，远程就能干预停机；

加设多重智能安全保护装置实时监测，皮带跑偏、打滑时自动停机，消除安全隐患；

给电机装上变频调节阀：煤多的时候全速转，煤少或者空转时自动降速；

配套出台“启停规矩”：单次停机不超30分钟，连续启动不超3次，避免电机“累着”。

为了让操作工放心，该矿开展了多轮培训，制定了操作规范手册；维修工也增加了巡检次数，重点盯防皮带接头磨损。

东主运皮带率先试点，一个月后，喜提电费下降账单：每班少花电费880元，当月累计节省电费7万余元；皮带磨损速度变慢，维修成本同比降低30%。

“会休息的皮带”产生了实实在在的效益，节能种子在职工心中继续发芽。

机电装备部推出皮带错峰用电举措。部长伦丽荣算起总账：“全矿18条皮带错峰用电，把检修班调整到8点班，生产班调整到4点班和0点班，预计每年能节省电费和维修费85万元。”

综采队受此启发，把15502工作面的运输距离从2400米缩短到1400米，还将工作面运输顺槽皮带、上仓皮带的三驱动改为双驱动。改造后的驱动系统利用永磁同步电机和智能变频控制技术，能够精准调节电机输出功率。队长张志明拍着改造后的设备说：“现在电机能跟着煤量‘调劲儿’，平均每班电费少花1388块，这账算得过来！”

“会休息的皮带”产生了大效益。如今，这一节支降耗的连环举措已成为矿井标杆，各专业系统纷纷对标，精打细算，助力企业有序度过煤炭市场深度调整期。